Najnowocześniejsze felgi
Hala nowoczesnej fabryki felg Ronal w Wałbrzyskiej Specjalnej Strefie Ekonomicznej jest przestronna, funkcjonalna na każdym odcinku, z najnowocześniejszą nitką technologiczną produkcji. Liczy 52 tys. metrów kw. powierzchni użytkowej, a 43 tys. metrów kw. powierzchni zabudowanej. Praca jest tu dla 480 ludzi.
Hala nowoczesnej fabryki felg Ronal w Wałbrzyskiej Specjalnej Strefie Ekonomicznej jest przestronna, funkcjonalna na każdym odcinku, z najnowocześniejszą nitką technologiczną produkcji. Liczy 52 tys. metrów kw. powierzchni użytkowej, a 43 tys. metrów kw. powierzchni zabudowanej. Praca jest tu dla 480 ludzi.
Różnica powierzchni zabudowanej i użytkowej wynika z wykorzystania górnych części hali, gdzie powstała dodatkowa kondygnacja pomieszczeń technicznych.
Produkcja najnowocześniejszych w świecie felg, które zamawiane są przez niemal wszystkie renomowane firmy motoryzacyjne, rozpoczyna się w miejscu, gdzie składowany jest surowiec – aluminium w sztabach, zwanych gąskami. Sztaby te trafiają do pięciu pieców w topialni, tam topione są w temperaturze 720 – 780 st. C. W topialni pracują jeszcze trzy piece, w których topi się wióry powstające w procesie produkcji. Wszystkie wióry aluminiowe zwracane są do procesu technologicznego. To najnowocześniejszy system topienia i wykorzystywania spalin, czyli powstającego ciepła, do klimatyzacji. Dzięki zamkniętemu systemowi fabryka Ronal uzyskuje bardzo duże oszczędności w kosztach energii i ochrony środowiska.
W następnym etapie stopione aluminium trafia do 28 maszyn odlewniczych najnowocześniejszych w koncernie Ronal i w branży. W fabryce powstają dwa stopy, jeden zawiera 7% krzemu, drugi 11%. Te 7-procentowe wymagają obróbki cieplnej.
Tak zwane gniazda, czyli koła po odlaniu są rozwiercane. 100% tych kół jest poddana prześwietleniu rentgenowskiemu. Nie mają prawa mieć wewnętrznych wad, mikroporów czy pęknięć. W każdej fabryce szwajcarskiego koncernu obowiązuje pełny rygor jakościowy. Cały proces odbywa się automatycznie. Pięć urządzeń rentgenujących koła wychwytuje każdą drobną wadę. Koła złe są natychmiast przewiercane w wadliwym miejscu, by omyłkowo nie trafiły na kolejny etap obróbki. Wracają do topialni.
Koła o jakości bez zarzutu jadą do obróbki cieplnej. Wygrzewanie odbywa się w 500 stopniach Celsjusza, po czym koła są hartowane. Zahartowane felgi poddawane są obróbce skrawaniem. Ten etap produkcji także jest w pełni zautomatyzowany. Obsługa człowieka dotyczy tylko urządzeń. Obróbka skrawaniem odbywa się na sześciu liniach, jedna obrabiarka obrabia koło od początku do końca. Później każde koło jest myte. Wszystkie przechodzą próbę szczelności helem. Jadą przez dwa zespoły kamer, bo każdy egzemplarz jest zidentyfikowany. Stępiane są ostre krawędzie i koło wysyłane jest do lakierni.
Lakiernia nowej wałbrzyskiej fabryki też jest najnowocześniejszym takim działem w koncernie i jednym z najnowocześniejszych w świecie. Koła są tu myte chemicznie, suszone, gruntowane proszkiem. Z kolei nanoszony jest na nie lakier bazowy mokry i farby rozpuszczalnikowe. Znów wysuszone koła są pokrywane lakierem bezbarwnym.
Zapakowane felgi, obiekt podziwu wieli kierowców, trafiają do magazynu wyrobów gotowych o powierzchni 7,5 tys. metrów kw. Magazyn wyposażony jest w ruchome regały, dzięki czemu w każdej chwili jest dostęp do żądanej partii wyrobów.
Felgi aluminiowe z dwóch fabryk w Wałbrzychu mają odbiorców w całej Europie. Na kołach z Ronala jeżdżą samochody m. in. Mercedesa, Audi, Opla, Citroena, Peugeota, Chryslera, Fiata, Forda, BMW. Nawet papa mobil, którym przemieszcza się papież, ma felgi firmy Ronal. Pierwsza polska fabryka Ronala powstała w Wałbrzychu przy ul. Wrocławskiej w 1997 roku. Drugą w naszym kraju była fabryka w Jelczu – Laskowicach. W 2013 rozpoczęła produkcję fabryka w Wałbrzyskiej Specjalnej Strefie Ekonomicznej.
fot. Krzysztof Kołowicz